粉体設備の課題別に見る対策

本記事では、粉体設備で起こりやすい課題を種類別に整理し、現場で起きている現象から読むべき対策記事を判断できるようにまとめました。

粉が詰まる、舞う、落ちない、残る、爆発リスクがあるといった課題の原因や対策を詳しく知りたい方は、各詳細記事をご確認ください。

粉体設備で起こる課題は
工程や粉体性状によって異なる

粉体設備のトラブルは、粒径、かさ密度、流動性、吸湿性、付着性、摩耗性、帯電しやすさなどに左右されます。同じ粉体でも、受入れ、貯蔵、排出、供給、輸送、混合、充填、集塵といった工程によって起こる現象は変わるもの。対策を考える際は、粉体性状と工程条件をセットで確認することが大切です。

粉体設備で起こりやすい課題

粉体設備の課題は似た言葉で表現されやすいため、まずは現場で起きている状態から課題の種類を切り分けましょう。落ちない、流れない、舞う、残る、爆発リスクがあるなど、自社の現象に近い内容が含まれる課題をクリックして、原因・対策をご確認ください。

空気中に一定濃度で分散した可燃性粉塵に、静電気や火花などの着火源が加わり、急激な燃焼・爆発が起こる現象です。原料投入、排出、混合、粉砕、乾燥、充填、粉体輸送、集塵機、ダクトなど、粉が舞いやすい工程や密閉・半密閉された設備では注意が欠かせません。

粉塵の発生・堆積を抑える方法や、万一の爆発時に被害を広げないための対策は詳細記事で確認できます。

サイロやホッパーなどに一時貯蔵した粉体が、下部の排出口から安定して出なくなる排出不良です。ブリッジは排出口付近で粉体がアーチ状に固まる現象を指し、ラットホールは中央部だけが抜けて周囲の粉体が残る状態を指します。

サイロやホッパーから粉体が落ちない、供給量が安定しないという現象に心当たりのある方は、詳細記事で原因と対策をご確認ください。

フィーダー、配管、空気輸送ライン、バルブ、分岐部などで粉体の流れが悪くなったり、搬送途中で止まったりする現象です。吸湿や凝集、配管の曲がり、段差、供給量、輸送速度、空気量の不一致などが関係する場合があります。

供給・輸送ラインで発生する詰まりの原因や改善ポイントを知りたい方は、詳細記事からご確認ください。

粉体の投入・排出・移送・充填などの際に、粉が空気中に舞ったり、設備外へ漏れたりする現象です。粉体が落下する場所、空気を巻き込む場所、設備が開放される場所で起こりやすく、投入口、排出口、充填部、乗継部などが発生源になりやすい傾向にあります。

粉が舞う、設備外へ漏れる、作業場が汚れるという現象が工場内で起きている方は、詳細記事から集塵や密閉化の考え方をご確認ください。

サイロ、ホッパー、配管、混合機などの内壁や接触部に粉体がくっついたり、付着した粉体が水分、温度変化、時間経過などによって固まり、落ちにくくなる状態を指します。設備内に粉体が残ると、清掃負荷の増加や品種切替時のコンタミにつながるため、早めの対策が必要です。

設備内の残留や清掃負荷、品種切替時のコンタミが気になる方は、詳細記事より対策をご確認ください。

粉体設備の課題対策は
ライン全体で考える

粉体設備は、受入れ、貯蔵、排出、供給、輸送、混合、充填、集塵までの条件がつながっているのが特徴です。例えばサイロで起きている排出不良でも、粉体性状、ホッパー形状、フィーダーの供給量、後工程の輸送条件などが関係している可能性があります。そのため、課題が起きている設備だけを見るのではなく、前後工程を含めて原因を確認することが大切です。